干净整洁的智能化生产车间里，200多辆小车正按照算法指令不断地运输着电池片，快捷而灵敏地进行上料、下料，从多晶硅原料到太阳能电池片，十几道工序全部都由机器完成。不久之后，通过无人叉车整齐码放的已被包装成箱的太阳能电池，将被送往全国或登上中欧班列前往世界各地。

通过“5G+工业化”助力，位于成都市金堂县的这个超级工厂，实现了24小时“不知疲倦”地生产运行。今年9月，通威金堂二期项目正式投产后，三期项目正在紧锣密鼓地筹备。通威太阳能金堂基地相关负责人告诉记者，预计未来3至5年，金堂基地项目四期将全部建成投产，加上相关配套总产值预计达到700亿元。

小车、机器人24小时忙生产

构建“5G+工业制造”新场景

10月28日，记者来到通威太阳能位于金堂的太阳能工厂，仿佛进入一个巨大的科幻世界。随处可见的“5G”标志和“光伏改变世界”标语，IGV（智能小车）、机械臂、无人叉车在5G的覆盖下忙碌在生产线上，构成了一幅“5G+工业制造”的现代化生产新场景。

据相关负责人介绍，去年5月28日，随着通威太阳能金堂基地一期项目第一片电池片顺利下线，全球光伏行业首个5G应用基地正式投产，“整个园区覆盖了商用5G，金堂基地一期项目共有17条智能制造生产线，每天能生产250多万片电池片。”

“目前，5G室内IGV规划数量超1000台，其中一期已上线220台，整个车间里的地图是我们提前绘制好的，录入编程后，小车们就会按照既定的路线运行，每辆小车都在自己负责的区域进行上料和下料，从原材料到形成最终的太阳能电池，目前是13道工序。”相关负责人表示。

一年半时间，整个工厂紧张有序地生产运行，主要靠的是神秘的5G信息技术控制中心，它就像工厂的“大脑”一样，承担着指挥整个生产系统运行、调度、数据监测的工作，进而实现能耗和成本的有效控制。据介绍，通过5G的高带宽、低时延、抗干扰等优势，整个工厂的物料供应管理、生产监控与设备管理都统一互联化、智能化。

整个工厂实现高度封闭化运行后，厂里的500多名员工又需要做什么呢？相关负责人告诉记者，在生产过程中，机器难免会出现一些问题，当它们报警或者卡壳时，就需要人工去处理和维护。

能耗降约30%、效率提升约161%

四期建成总产能将达30GW

2021年5月28日，随着通威太阳能金堂基地一期项目第一片电池片顺利下线，全球光伏行业首个5G应用基地正式投产，标志着四川这一光伏龙头在智能化、数字化工厂的建设上又向前迈进了一大步。

相关负责人告诉记者，当前一期项目已满产满销，二期项目已在上个月投产。“特别是我们在二期项目建设过程中，遇到了今年8月持续的高温天气和9月突如其来的疫情。在闭环管理下，克服物流保障、人员安排等种种困难，争分夺秒，全力推进二期项目建设。8月30日第一台设备进场，9月11日首线设备安装完毕，9月16日整线贯通生产，首片电池片下线，二期项目正式投产。”

通威太阳能金堂项目规划四期建设，总产能达30GW(吉瓦)，全部采用5G技术覆盖。相关负责人还表示，通威太阳能在一期、二期项目5G技术布局和生产运行探索出的经验，可以直接运用在后续项目建设中。

那么，对比常规的智能化工厂，5G智能超级工厂又有何优势？据了解，在通威太阳能5G智慧园区，与同等产能的通威智能制造生产线相比，金堂基地5G生产线用工减少约62%，能源消耗降低约30%，生产效率提升约161%，进一步促进降本增效，提高了公司的市场竞争力。

当前，成都正在深入实施建圈强链行动，推动产业上下游就地布局、生产要素集中集聚，全面降低协作配套成本，提升产业核心竞争力。通威相关负责人表示，作为光伏产业链链主企业，利用成都已经形成的产业优势，可以形成吸附效应，“我们也将以金堂项目为试点，积极开展5G在工业互联网领域应用，打造金堂项目成为5G+先进制造业典范，并依托工业制造场景，推进光伏绿色智慧小镇建设。”